。这种装置可以利用化学反应，不断清除艇员们呼出的二氧化碳，并产生氧气。潜艇的空气再生能力，是其战斗力的关键因素之一。

　　空气再生装置最核心的部分是“再生药板”，这是一种超氧化物，在有空气流动时，它就会发生化学反应，释放氧气，世界各国的常规潜艇通常采用这种方法来制造氧气。

　　我国常规潜艇部队成立于50年代，但直到成军近20年后，才用上国产空气再生药板，打破苏联的封锁，期间经历了一个曲折的过程。

　　本文将回顾我国第一个潜艇空气再生药板的研发历程，文章中引用的情节、人物和数据都来自解放军防化兵史料。

　　在五十年代中苏蜜月时期，苏联对我们的援助慷慨而全面，其中比较有代表性的是潜艇部队。在苏联帮助下，中国海军的潜艇部队从零开始建设，不但从苏方获得了武器装备，艇员也由苏联人训练。中国潜艇学员和苏联潜艇兵同吃同住同训练，学成后组建了新中国第一支潜艇部队。

　　在“师傅”手把手的培训下，新中国只用了很短的时间，就跻身为少数具备潜艇战能力的国家之中。

　　五十年代，根据中苏两国协议，中国应该拥有自主制造潜艇的能力。为此，苏联人不但提供了03型潜艇的生产图纸，还派出大批专家到上海，帮助我们逐步掌握了潜艇的生产制造技术。但他们也有私心，关键的空气再生药板一直不肯转让，只能从苏联购买。

　　1956年，海军司令部军械部防化处的工程师高与棫（yu）向上级建议：潜艇空气再生药板的生产技术应该尽早掌握。苏联不给，我们可以自行研制。

　　1956年中苏两国还一片和谐，没有任何要撕破脸的迹象。我国潜艇再生药板的供应也有保障，只要付款就能立刻从苏联买到。

　　但海军中的一些有识之士，例如高与棫和他的战友们，有责任心、更有远见。他们认为，再生药板这种极其重要的消耗品，一旦断供潜艇就无法潜航，事关重大。如果我们可以自主生产，不管是从技术储备还是降低成本的角度考虑，都很有必要。

　　高与棫的建议上报后，受到海军军械部领导的重视。海军相关部门开始和防化兵协调，商议共同研发事宜。但由于各种原因，项目推进的进度并不快，这和当时中苏两国关系的大环境有关，在“中苏两国友谊万岁”的口号下，大部分人都没有危机感。

　　一直到建议提交2年后的1958年6月，国产空气再生药板的研制的小组，才终于成立。

　　空气再生药板的研制，由海军和防化兵共同负责。海军派技术人员、防化兵研究所提供试验场所和设备，双方合作攻关。新成立的研制小组由三人组成，高与棫担任组长，成员还有贺湘安和丁洪云。

　　1958年我国的化学试验条件并不完善，自研空气药板很有难度。但摆在小组面前的最大障碍还不是实验条件，而是缺乏技术资料。

　　在缺乏基础研究的前提下，为了尽快拿到产品，科研小组只能“逆向研发”——对苏联成品进行仿制。这听起来似乎难度不大，但其实并不轻松。

　　药板在工厂标准化、大规模制造前，必须先由科研人员搞清成分，这就需要先在实验室内完成物理和化学分析，并且合成出成品。虽然全世界的常规潜艇都装备有空气药板，但受当时国际环境限制，小组能得到的唯一实物，只有苏联制造的B64型。

　　要弄清苏联药板的成分，当时的条件下只能用笨办法——不停的在实验室化验、分析，寻找答案。这个工作，不但强度很大而且过程很折磨人，因为注定要经历一次又一次的失败。

　　为了测定药板的相关化学性能，小组设计、组织了大量活动性试验。试验进行时，成员不能回宿舍休息，累了就在实验室打个盹儿。如此高强度的工作持续了一年多，他们才初步拿到成果：苏联药板的主要化学成分是超氧化钾。

　　接着，高与棫带领小组又经历一番艰苦攻关，成功在实验室合成了纯度达到94%以上的超氧化钾，突破了制造再生空气药板的理论难关，关键的一步完成了。

　　实验室工作虽然获得初步成果，但这只是第一步。接下来，他们还要摸清空气再生药板的使用特性。

　　要完成这个任务，只能去实用环境搜集数据。于是，试验小组先后多次跟随我军潜艇出海，在艇上实地观察再生药板的使用情况。

　　为了拿到准确的样本数据，他们经常在又闷又热的潜艇里一待就是十几个小时，期间还要不停更换舱室，依次做详细对比测试。

　　随潜艇出海，对实验小组来说并不轻松。因为他们都没有经过潜艇航行训练，出海后又要在颠簸海况下工作，晕船在所难免。人一旦晕船，身体会非常难受，呕吐、无法睡觉，吃不下东西。据晕过船的人讲述，天旋地转吐出胆汁的感觉，简直生不如死。

　　就这样，在1958年的中国潜艇上，一个海军科研小组一边呕吐、一边工作，承受着生理和心理的巨大考验。

　　高与棫和他的同事们，用敬业和科学的态度对抗生理上的痛苦，最终整理归纳出了药板的关键数据：苏联制造的超氧化钾开始发生作用的时机，是舱室内二氧化碳浓度达到0.80%时；药板的最佳使用效能，每小时能产生可供64人呼吸的氧气。

　　拿到实际数据后，接下来他们要进行第三步：返回实验室，确定药板的工业化加工工艺。只有制定出可以生产的工艺和标准，前边所有的工作才有实际意义。

　　1959年，科研小组终于解决了全部技术难题，工业化生产空气药板的条件初步具备。海军司令部、军械部，正式向化工部提出试制超氧化钾空气再生药物版的需求；同年，化工部向北京西四化工厂下达了试制任务。

　　接受生产任务的北京西四化工厂，解放前是一家私营工厂。1959年时，这家工厂刚刚从公司合营的阶段发展起来。相比其他厂，他们的技术和设备条件都很有限，但工厂的领导和技术人员听说要为海军潜艇生产配套装备，都干劲十足。在技术资料不足、设备又很简陋的情况下，工厂积极创造条件，开始试制。

　　第一次尝试时，工厂使用的是“铅法”工艺，没过多久就拿到了成品。样品出来后，工厂的同志们高高兴兴地交付给海军。但海军验收后发现，成品中含有微量铅，判定：不合格。

　　潜艇是一个密闭环境，如果空气药板中含有铅元素，就会随氧气释放，被艇员吸入身体。铅元素长期吸入会在人体骨髓中逐渐积累，给艇员健康带来严重威胁。因此，用“铅法”工艺制造出来的药板，不符合要求。要想通过验收，生产工艺必须更换。

　　海军的意见反馈后，工厂的同志们虽然有些失望，但表示很理解。他们重新想办法，一番研究后决定，把工艺改成“转炉氧化法”。

　　转炉氧化法其实也不完善，并非最佳工艺。它虽然可以避免有毒的铅元素出现，但生产效率太低，而且加工出来的产品，有结块和反应不完全的现象，距离实用还有一定距离。

　　为了提升产品质量、提高生产效率，工厂开始改进设备。但受制于当时的条件，设备更换的难度和费用的太高，仅凭工厂自身没有能力解决。

　　按西四化工厂当时的条件，只能延续落后的加工工艺。要彻底改善生产设备，不但需要大量资金，还必须扩大生产面积，也就是要修建新厂房。这些，都远远超出了一个普通工厂的能力范围。

　　当时国家不富裕，一个铜板恨不得掰成两半花。更新工艺所需的这一大笔投资迟迟不能到位。受制于此，西四化工厂生产的药板质量和数量也无法突破，导致部队使用国产药板的日期一再推迟。

　　时间很快就进入60年代，此时中苏关系风云突变，国产药板的需求压力瞬间增大。

　　短期内，两国间已经议定的大量贸易协定被单方面终止，其中就包括潜艇用空气再生药板。从苏联进口的渠道一断，我国潜艇的战备立刻亮起红灯。一块小小的再生药板，直接影响到了国家的海防。

　　这段非常时期中，因为空气再生药板匮乏，我军潜艇的训练、战备都必须节约每一块宝贵的药板，不到关键时刻不能使用，这就大大限制了战斗力的发挥。

　　当时部队也想了很多“土办法”，搞一些就便器材来替代苏联货。比如，东海舰队防化化验室的主任陈有亭和技术员梁振华，就想出一个应急方案：把美制氧气面具生氧罐里的药粒，取出来放到C型潜艇再生药板的铁丝网中，可以临时替代苏联药板。这个应急的方法在03型潜艇上试用后，很受部队欢迎。

　　但“拆东墙补西墙”终究不是长久之计，要解决水下供氧问题，还是要依靠工业化生产。于是海军很快提出，要建立一个完善的空气再生药板工厂。

　　这次被卡脖子的教训太深刻，因此海军决心很大。但让国家投入资金又谈何容易？60年代初中国正在经历什么，在此不必多说。当全国都有难处、各种窟窿都等着补的时候，海军伸手要钱，难啊。

　　不过，海军比谁都清楚，如果潜艇部队失去战斗力，对海防意味着什么？当时我们的海防体系主要依托“空潜快”，也就是岸基航空兵、潜艇和小型高速水面舰艇。潜艇，是这个“三角”的重要一环，没有它整个海防体系都会失稳。

　　当时的海军司令员肖劲光亲自督促此事，于1963年3月给国务院领导写了信，详细汇报潜艇部队的紧迫需求和工厂的生产现状。2个月后，建立国产空气再生药板工厂，被列为国家重点项目。

　　1963年5月，国务院领导正式批示化工部，国家在经济极端困难的情况下，拨出1200万元为北京西四化工厂更新加工设备、在北京房山县建设新厂。

　　1200万元，是个沉甸甸的数字，对60年代初的中国尤其如此。化工部指示，北京西四化工厂新厂专为海军生产再生药板，正式更名为“北京化工四厂。”

　　肖劲光司令得到这个好消息后，立刻让秘书马宁打电话通知海军装备计划部，让他们抓紧派人去化工部和北京市化工局落实，并立刻派驻军代表协助建厂。

　　当时的有利条件是，再生药板理论难关已基本攻克，工厂加工也积累了大量经验，需要解决的问题，仅限于新设备更新和新工艺探索。

　　资金到位后，北京化工四厂新厂建设迅速铺开。这时困难时期还没过去，很多工人都严重营养不良、浑身浮肿。但他们依然加班加点，不耽误一点进度。当时工厂把一部分人留在清华园老厂址搞科研，另一部分人去新厂，抓紧搞基建。

　　紧张建设后，新厂终于投生产。因为设备更新和规模扩大，工厂首次具备了电解氧化钾的能力，顺利制成了高纯度金属钾。这是关键的一步，为生产高质量超氧化钾打下了良好基础，是北京化工四厂生产条件逐步成熟的重要标志。

　　为摸清产品质量，试制品还要做验收实验，其中一些项目需要做有一定危险的密封舱测试。这是因为，药板只有在模拟潜艇真实生活环境的密封舱中使用合格，才算真正过检。这个模拟试验，需要工人进入密闭舱室，仅靠空气再生装置制造氧气，连续生活2~3天。

　　其实这也是人之常情，面对潜在危险时会产生畏惧，是人类基因中正常的自我保护机制。尤其是没有经过训练的普通人，面对这种高压力试验都会产生一种本能的逃避。

　　据解放军出版社出版的防化兵史料记载：试验前夕，驻化工四厂的军代表打消参试人员顾虑的方法很直接：“军代表不但第一个进入密封舱，还和工人一起，全程在密封舱内进行了模拟试验”。这是一个看似简单，却胜过千言万语的“动员令”。工人的顾虑彻底被打消，各项试验顺利开展。

　　最后的试验结果是：首批试制品在密闭舱室内表现良好，所有参试人员生理指标稳定。

　　1965年，化工四厂又再接再厉，研究出“喷雾氧化法”代替了“转炉法”，生产效率大大提高，终于实现了超氧化钾连续化生产。而且用这种工艺加工出来的产品，压制后药板强度均匀、混合性好，完全达到了上艇标准。

　　至此，我国终于具备了大批量生产潜艇空气再生药板的能力。1965年4月，国产空气再生药板正式定型，命名为：65型-钾空气再生药板。

　　北京化工四厂经历6年磨练，从小实验到中实验、再到生产线量产，经历了大大小小的困难，终于制造出首批52箱再生药板。这些样品和苏联药板一起，进行了陆上模拟、密闭舱式试验和海上潜艇实际对比测试。最后证明，国产药板完全满足我军潜艇需求。

　　随着国力提升，20世纪末我国又完成了“氧烛−氢氧化锂空气再生装置”的研制，并且已经装备了海军各型常规潜艇。

　　如今，我国潜艇对舱室空气的质量要求，已由最初的保障人员生命安全，向高工效、舒适性发展；同时，更全面、更智能的生产体系也已经构建完成。